Если кирпичу 3000 лет, то пенобетону не более 100. Это ненастоящий пористый камень, способный плавать в воде, отвечающий всем требованиям нормативных документов, предъявляемым к строительным материалам, по прочности, деформативности, морозостойкости, его теплозащитные свойства в 3–12 один выше, чем у кирпича, акустические свойства пенобетона таковы, что звук поглощается не отражаясь. Стена из этого материала «дышит», создавая в помещении неплохой микроклимат, но ячеистый бетон, в отличие от древесины, обладающей теми же свойствами, отличается высокой огневой и биологической стойкостью. Пенобетон создается путем равномерного распределения пузырьков воздуха по всей массе бетона. В отличии от газобетона пенобетон получается не при помощи химических реакций, а при помощи механического перемешивания предварительно приготовленной пены с бетонной смесью. Легкость пенобетона, большие размеры увеличивают скорость кладки, простота кладки достигается точностью линейных размеров. Пенобетонные блоки можно класть на клей, что уменьшает мостики холода в стене. Также благодаря своей легкости в обработке и отделке возможно прорезать каналы и отверстия под трубы, электропроводку и прочее, а также возможно придать разнообразные формы. Одно из самых важных качеств пенобетона - его экологичность. Этот материал нетоксичен и не имеет вредных выделений при нагреве. Будто известно, производить пенобетонные блоки можно различными способами. Основные способы следующие: 1. заливка разборных форм, их разборка и извлечение готовых блоков в ручную 2. заливка больших массивов и их последующая резка на блоки 3. заливка неразборных кассетных форм и их последующая автоматическая распалубка При рассмотрении этих способов охота отметить их плюсы и минусы: 1. Заливка пенобетона в кассетные металлические формы. Залитый пенобетон застывает в течение 12 часов, после этого конфигурация разбирается, и из нее достаются готовые блоки, дальше блоки поступают в специально отведенное помещение для просушки пенобетонных изделий. Отклонение размеров на блок надлежит быть не более 1- 2 мм . При объемах производства до 40 куб.м. блоков в день технология разливки по формам и распалубки в ручную экономически более целесообразна. Плюсы: сравнительно небольшие вложения и простота производства. Минусы: тяжело производить большие объемы, привязанность к типоразмерам. 2. Резка пенобетонных массивов на резательных установках. Вначале пенобетон заливается в формы без перегородок, где получается cиноним:большенный массив объемом 2-3 куб.м. Примерно сквозь 14 часов пенобетон подается на резку, где из него пилами автоматически выпиливаются блоки нужного размера. Этот метод отличается высокой производительностью и высокой технологичностью. Причем, при резке пенобетона можно получать блоки любых типоразмеров. Минусы: высокая стоимость оборудования и отход 0,5% в виде крошки от пиления. 3. Разливка пенобетона в специальные формы и их последующая автоматическая распалубка Вначале пенобетон заливается в специальные формы с перегородками, где при застывании получаются готовые блоки. Примерно сквозь 8 часов формы подаются в установку автоматической распалубки, где блоки выдавливаются на европоддон, а формы при этом автоматически смазываются. Этот метод прост и производителен. 1. Фанерные формы Производство пенобетонных блоков в формах - Фанерные формы Данные формы отличаются небольшим весом и низкой стоимостью. Однако при этом имеют линия существенных недостатков, выявленных при попытках их промышленного применения: - скорый выход из строя за счет размокания и внешних повреждений фанеры, которые Вечно наносятся при промышленном производстве. Обыкновенно максимальный срок службы таких форм – 1-2 месяца. - плохая геометрия блоков. Если не укреплять боковины фанеры металлическими уголками, то за счет изгибания фанеры блоки получаются "горбатые". Их можно рекомендовать для производства небольшого количества пенобетонных блоков для себя. Поработал, сделал что нужно, выкинул. Эдак как данные недостатки можно находить глобальными, то этот вид форм КАТЕГОРИЧЕСКИ не рекомендуется к промышленному применению. 2. Металлические формы без основания, сделанные на лазерной резке Производство пенобетонных блоков в формах - Металлические формы без основания Обыкновенно этот тип форм делается при помощи аппаратов лазерной резки металла. На них весьма точно вырезаются нужные детали из листового металла. Толщина используемого металла обыкновенно 4мм. Формы устанавливаются на любую ровную поверхность (фанера, металлический лист). Этот образ форм является промежуточным между фанерными и классическими металлическими формами. От их использования при промышленном производстве нам также пришлось отказаться из-за некоторых недостатков конструкции: - невозможно сделать нормальные стягивающие боковые крепления – за счет этого конфигурация "гуляет" - ювелирный металл гнется - боковые панели не имеет смысла углублять, а без этого длинные боковой лист выгибается и блоки получаются "горбатыми" Этот вид форм невозможно рекомендовать вообще. 3. Металлические формы с основанием и бортами на петлях Производство пенобетонных блоков в формах - Металлические формы с основанием и бортами на петлях Этот вид форм наиболее дорогостоящий, но в тоже пора это единственный облик, который хорошо зарекомендовал себя при применении в производствах. При условии, что они производятся достойным производителем, это наилучший вид форм. Отдельный условия, которым должны удовлетворять эти формы - боковые пластины и днище должны быть сделаны из металла 6мм (если тоньше, то выгибает) - петли держащие боковины должны быть из металла 8мм (если тоньше, то ломает) - "уши" формы должны быть выведены сбоку, верхняя доля должна быть идеально гладкой (если наверх, то не загладить пенобетон) - внутренние части должны быть из металла самое малое 4мм толщиной короткие и 6мм длинные (если тоньше, то выгибает) - основание надлежит быть укреплено швеллером (по-иному выгибает) При соблюдении этих условий формы получаются весьма долговечными и в них можно изготавливать качественную продукцию.Производство пенобетонных блоков